无缝钢管热轧工艺包含以后三个工序。

1、穿孔工序：热轧无缝钢管生产的起始环节，通常采用斜轧穿孔法。管坯被送入斜轧穿孔机，在一对同向旋转的轧辊作用下，管坯一边旋转一边前进，同时受到轧辊的压力和轴向推力。在穿孔顶头的配合下，管坯中心逐渐形成一个圆形的孔腔，从而完成穿孔过程，得到毛管。这一工序要求管坯具有良好的可加工性，以确保顺利穿孔且获得高质量的毛管。例如，碳素钢和低合金钢管坯就较为适合采用斜轧穿孔法 。

2、轧管工序：穿孔后的毛管需要进一步轧制成所需的规格尺寸。常见的轧管设备有自动轧管机、连续轧管机等。以自动轧管机为例，毛管在轧辊和顶头之间通过，轧辊对毛管施加径向压力，使其壁厚减薄、管径扩大，同时顶头起到支撑和控制内孔形状的作用。经过多道次轧制，毛管逐渐达到目标的外径和壁厚尺寸。连续轧管机则具有更高的生产效率，通过多架轧机连续对毛管进行轧制，能快速生产出大量规格一致的无缝钢管。

3、定径与减径工序：为了获得精确的管径尺寸，轧制后的钢管需要进行定径或减径处理。定径机通过一系列具有特定内径尺寸的轧辊，对钢管进行轻微轧制，使钢管外径达到标准要求。当需要减小钢管外径时，则采用减径机，其工作原理与定径机类似，但轧辊的内径是逐渐减小的 。在实际生产中，还会采用张力减径技术，即在减径过程中对钢管施加一定的张力，这样可以更好地控制钢管的尺寸精度，尤其是管体圆度和壁厚精度，并且能够生产出不同外径与壁厚组合的成品管。