无缝钢管的生产方法主要有热轧和冷拔（冷轧）两种，以下是其具体生产过程：
准备管坯：使用圆形、方形或多边形的合金钢锭或连铸管坯作为原料，并且要对原料进行严格的质量检验，确保其符合相关标准。
加热：将管坯送入加热炉中加热至适当的温度，通常在 1300°C 左右，以提高其可塑性和降低变形抗力。
穿孔：在穿孔机上将加热后的管坯穿成空心的厚壁毛管。常用的穿孔机是二辊斜轧穿孔机，管坯在两个同向旋转的轧辊作用下，逐步进入变形区，形成空心管壳。
轧制：将毛管送入轧机（如自动轧管机、连续轧管机等）进行多道次轧制，逐渐减小壁厚并达到所需的成品管尺寸。
均整和定径：在均整机上调整管材的壁厚，确保其均匀性。定径机则用于确定最终的外径和壁厚，达到规格要求。
冷却：将轧制后的钢管进行冷却，以消除内应力并提高钢管的硬度和强度。
精整：包括矫直、水压试验（或探伤）、标记等步骤，确保钢管的质量符合标准，最后入库。
坯料准备：选用合适的圆管坯，同样需进行质量检验。
加热：与热轧类似，将管坯加热，以便后续穿孔。
穿孔：加热后的管坯进行穿孔，形成空心管坯。
打头：对穿孔后的管坯头部进行处理，以便于后续的冷拔操作。
退火：通过退火处理，降低钢管的硬度，提高其塑性，为冷拔做准备。
酸洗：去除管坯表面的氧化皮和油污等杂质，提高表面质量。
涂油（镀铜）：在管坯表面涂上润滑油或镀铜，以减少冷拔过程中的摩擦。
多道次冷拔（冷轧）：在冷拔机或冷轧机上进行多道次的冷加工，使钢管逐渐变细、变长，提高尺寸精度和光洁度，同时改善材质的机械性能。
热处理：对冷拔（轧）后的钢管进行热处理，以消除加工应力，提高钢管的综合性能。
矫直：通过矫直设备将钢管矫直，使其达到规定的直线度要求。
水压试验（探伤）：进行水压试验或探伤检查，检测钢管的密封性和内部质量。
标记：对合格的钢管进行标记，注明规格、材质等信息，最后入库。
